Коэффициент уплотнения щебня гост. Лучшая песчано-гравийная смесь. На практике это простая процедура

Камень должен быть твердым, прочным без дефектов и требуемого размера по мере необходимости на месте или по спецификации. Кровь, на которой должна быть уложена щебень, должна быть очищена от всех сыпучих материалов, выровнена, поливана и уплотнена перед укладкой щебня. Кабельные или трубные траншеи, если необходимо, должны быть сделаны до того, как начнется отработка.

Над подготовленной поверхностью камень должен быть установлен как можно ближе и хорошо упакован и прочно установлен. Камни должны быть полной высоты и должны быть уложены таким образом, чтобы их основания имели наибольшую площадь, лежащую на подклассе.

После правильной укладки камней промежутки между ними должны быть тщательно заполнены карстовыми портиками или каменной стружкой большего размера, чтобы получить бард, компактную поверхность. Распространение рыхлых тростников или щебни запрещено. Затем поверхности следует поливать и уплотнять механическими или достаточно тяжелыми деревянными тампонами и бревнами.

После уплотнения дайте необходимый наклон или уровень и плотную основу, и поверхность должна выглядеть чистой. При укладке и уплотнении обсадной колонны необходимо тщательно следить за тем, чтобы бетонные поверхности, находящиеся в контакте с раствором, не повреждались. Зернистые материалы, используемые для поддержки этого исследования, представляют собой восстановленные гранулометрические материалы для дорожного покрытия. Он производит измельченные зернистые материалы для дорожных фундаментов, а также агрегаты, используемые для производства битуминозных смесей и бетонных цементов.

Затем удаляемый материал тщательно перемешивали, чтобы устранить явление сегрегации тончайших частиц. Количество отбираемого материала - приблизительно 300 кг - определялось с учетом общего количества испытаний, которые должны быть выполнены, и учитывая, что материалы могут использоваться несколько раз в ходе исследования. Удаляемый материал помещали в мешки по 25 кг, чтобы все образцы имели одинаковую форму.

Перед восстановлением изучаемых материалов определяли естественную гранулометрию гранитного материала и проводили испытание на седиментацию для определения размера частиц мелкой фракции. Он показал, что материал состоит из 57% крупного заполнителя, 39% песка и 4% мелких частиц. Это также указывает на то, что образец имеет коэффициент кривизны 4 и коэффициент однородности. Из распределения размера зерна материал классифицируется как однородный гравий в соответствии с единой классификацией почв.

Затем материал промывали и разделяли стандартными ситами: 20 мм, 14 мм, 10 мм, 5 мм, 5 мм, 25 мм, 630 мм, 315 мм, 160 мм и 080 мм. Эти процедуры были выполнены для того, чтобы более точно восстановить гранулометрию и контролировать количество мелких частиц, присутствующих в анализируемых образцах.

Эта гранулометрическая кривая характеризуется процентом штрафов 7% и коэффициентом однородности приблизительно. После этого эти материалы были разделены на две группы, характеризующиеся изменением коэффициента однородности и, с другой стороны, изменением процента штрафов. Были сделаны вариации для анализа влияния на гидравлические свойства материалов.

Вторая группа включает четыре размера частиц, которые характеризуются переменным процентом мелких частиц и постоянным коэффициентом однородности материалов. Их распределение представлено на рисунке. Характеристики восстановленных материалов, используемых в этом исследовании и обсуждавшихся выше, представлены в таблице. В этой таблице представлен широкий диапазон значений содержания тонких частиц и коэффициента однородности материалов, используемых в рамки этого исследования.

Характеристика материалов сначала заключалась в определении процента крупной фракции, то есть частиц размером более 5 мм и мелкой фракции, то есть частиц, из которых определяли удельный вес крупной фракции и тонкой фракции материала. Значение поглощения каждого материала рассчитывали с использованием различных масс, полученных при испытаниях плотности.

Затем определенное значение площади поверхности мелочи определяли с помощью спектрофотометра, чтобы увидеть влияние удельной поверхности на извилистость потока воды. Используемый метод описан в главе. Полученные конкретные значения поверхности, а также другие результаты физической характеристики для каждого из материалов представлены в таблице.

К этим значениям добавляются значения характеристик, полученные из исследований, проведенных ранее. Согласно этой классификации, исходя из внутренних и производственных характеристик материалов, можно было классифицировать гранитный материал в классе 1А. Этот класс характеризуется верхним пределом внутренних характеристик 15% потерь частиц и 35% для теста в Лос-Анджелесе и по характеристикам производства с величиной 25% или менее плоских частиц и 40% удлиненных частиц. Следовательно, материал обладает отличной механической прочностью и имеет низкое содержание плоских удлиненных частиц, указывающих на то, что прочность и жесткость проезжей части не будут существенно затронуты производственными характеристиками материала.

Альтернативные варианты уплотнения щебня

Следует отметить, что твердость материала является характеристикой, которую Доре считает важным свойством для поддержания целостности характеристик агрегатов, подвергаемых строительной деятельности, истощения, вызванного прохождением тяжелых транспортных средств, и износа, вызванного действием шин на поверхности.

Как определить коэффициент уплотнения щебня при трамбовке самостоятельно

Следующим шагом было определение кривых уплотнения восстановленных материалов. Кривая уплотнения показывает зависимость между плотностью и содержанием воды в данном материале. Особый интерес этой кривой заключается в том, что каждый материал имеет свою собственную кривую для данной энергии уплотнения, а с другой стороны, в ее верхней части, что позволяет установить содержание воды в который достигает максимальной сухой насыпной плотности. Следует отметить, что массовое содержание воды устанавливает связь между массой воды, присутствующей в пробе, и массой сухого материала.

Кривая уплотнения получается из определения максимальной плотности образцов при различном содержании воды. Тест состоит из уплотнения образца материала, проходящего через сито 20 мм, и имеющего заданное содержание воды в цилиндрической форме диаметром 4 мм и высоте 4 мм. Уплотнение производится в пяти однородных слоях с динамической энергией уплотнения, создаваемой ударом металлического молота толщиной 5 кг, который выпадает свободным падением с высоты 457 мм 56 раз на слой.

Энергия уплотнения является мерой механической энергии, приложенной к массе материала. Это уравнение учитывает массу молотка, высоту падения, количество слоев и количество ударов на слой. Проктор продемонстрировал, что уплотнение является функцией четырех переменных: сухой плотности почвы, содержания воды, энергии уплотнения и типа почвы. Согласно Холцу и Ковачу, для того же типа почвы увеличение энергии уплотнения приводит, с одной стороны, к увеличению максимальной плотности сухого грунта, а с другой стороны, оптимального содержания воды.

Это явление проиллюстрировано на фиг. 17, в котором отмечается, что график оптимальной линии, то есть линия, соединяющая оптимальные значения, полученные для одного и того же материала с различными энергиями уплотнения, следует по-видимому, постоянная кривая насыщения.

Основные характеристики и области применения щебня

Кривые уплотнения этих материалов были разделены на две группы. В первой группе, показанной на фиг. 18, представлены восстановленные материалы, которые имеют процентное содержание мелочей, равное 7%, и изменение коэффициента однородности. Вторая группа, показанная на рисунке 19, показывает кривую уплотнения материалов с процентным процентом 7% и коэффициентом однородности около.

Общепризнанно, что максимальная плотность материала сильно зависит от размера частиц материала. Это влияние можно наблюдать на кривых, показанных на фиг. 18, где наблюдается, что значение плотности увеличивается с коэффициентом однородности материала. Таким же образом можно видеть, что оптимальная плотность этих материалов увеличивается с уменьшением оптимального содержания воды. Таким образом, наибольшее значение получается с коэффициентом однородности 88 при оптимальном содержании воды 2%.

На фиг. 18 можно отметить, что экспериментальные точки, полученные для определения кривой уплотнения для некоторых восстановленных материалов, расположены на сухой стороне кривой Проктора. Явление наблюдается на фиг. 20 и объясняется тем, что для уплотненных образцов с высоким содержанием воды происходит вытеснение избыточной воды при оптимальном значении. В результате точка, которая была бы при содержании воды таким образом, чтобы звезда перед уплотнением после уплотнения находилась при содержании воды ниже и близком к оптимальному.

Виды щебня и технические характеристики

Анализ на фиг. 18 также позволяет отметить, что значение содержания воды, добавляемого к материалу, больше влияет на значение плотности, когда коэффициент однородности увеличивается; это отражается на менее вытянутой форме кривых уплотнения. На фиг. 19 показан эффект увеличения процента мелких частиц на плотность материалов, имеющих однородный коэффициент равномерности. Предполагается, что максимальная плотность зернистых материалов получается, когда поры заполнены мелкодисперсными частицами. Соответствующий процент мелких частиц для заполнения пор обеспечивает прямой контакт между крупными частицами без значительных изменений объема пустот крупного скелета.

Для чего нужно знать значение коэффициента уплотнения?

Добавление большего количества мелких частиц приведет к потере контактов между крупными частицами, что приведет к уменьшению максимальной плотности материала. С другой стороны, можно видеть, что разница в процентах мелких частиц существенно не влияет на результат плотности. Из этих значений и с использованием кажущихся значений плотности материала рассчитываются пористость и степень насыщения для оптимальных условий уплотнения. Точно так же рассчитывалось содержание воды в оптимальном состоянии. Наконец, можно сделать вывод, что материалы, восстановленные после уплотнения, в идеале могут иметь пористость между 146 и 292 и максимальную степень насыщения от 9% до 8%, что подтверждает, что уплотненные материалы находятся в состоянии частичного насыщения.